1、爐膛出口溫度過高：生物質鍋爐的爐膛內床層燃燒溫度高，爐膛受熱面布置不充分，無法把爐膛煙氣溫度降低到燃料的熔點以下，從而容易與管壁接觸發(fā)生高溫腐蝕。
 2、燃料特性影響：生物質燃料中通常含有較高的堿金屬（如鉀、鈣）和氯、硫等元素，這些元素在高溫下與煙氣中的成分反應，形成腐蝕性物質。
 3、燃料中的灰分因素：生物質燃料中堿金屬元素在高溫下與煙氣中的成分反應，容易形成腐蝕性灰渣。這些灰渣附著在管壁上，形成熱阻，影響熱交換，提高管子壁溫從而加劇腐蝕。
 4、爐膛結構設計:爐膛的形狀設計和作用也會影響腐蝕，例如，前后拱的設計會影響煙氣的流動和沉積，進而影響腐蝕。
 5、隨著管壁的堿性灰垢不斷的加厚、加大，對金屬管壁的腐蝕越演越烈。當管壁不能承受飽和蒸汽水汽壓力時，就會爆管。
 6、配料不均勻，燃料特性不穩(wěn)定，鍋爐燃燒配風經常性調整，燃燒配風不穩(wěn)定，導致可能存在火焰中心偏高或者偏低情況，特別在灰的熔點越低，黏度越大，越易于粘涂到管壁上。
 7、生物質燃燒，經過一系列的化學變化，生成的還原性氣氛里有氯硫化合物存在，加快腐蝕程度。
 8、鍋爐汽水品質差管內結垢、導致水循環(huán)循環(huán)不暢，管子過熱壁溫過高飛灰粘附在管子上腐蝕和爆管。
 防止高溫腐蝕的思路及措施
 1、降低爐膛出口溫度，增加爐膛受熱面確保爐膛出口煙氣溫度在熔點范圍之內，保證爐膛出口后區(qū)域的對流區(qū)煙氣溫度在灰熔點之下。
 2、加強燃料質量管理，搞好燃料摻配均勻，盡量減少灰土攜入，確保進入鍋爐內的燃料熱值、灰分、尺寸等要求在運行可控的范圍內。
 3、加強容易爆管部位--水冷壁前后拱的二次風量，以冷卻該區(qū)域火焰溫度，稀釋高溫腐蝕產物的高濃度聚集，破壞融灰的組織鏈，減少結渣。
 4、保持負壓穩(wěn)定，提高一、二次風
 氣流速度，破壞氯離子的高濃度聚集，以達到堿性煙氣難以在受熱面黏附。
 5、停爐檢修時，對重點腐蝕嚴重部位采用防磨防腐措施，比如噴涂防磨、防腐材料等。
 6、嚴格按照鍋爐運行要求對爐水進行化驗，保持汽水循環(huán)暢通，嚴格執(zhí)行鍋爐排污制度，保證水質合格。
 7、鍋爐運氣期間要求嚴格執(zhí)行定期吹灰制度，加強各部分壓差管理，定期對鍋爐受熱面積進行吹灰，且根據(jù)實際運行情況進行調整吹灰頻。
 8、做好鍋爐運行記錄，通過長期運行數(shù)據(jù)對比找出高溫腐蝕原因，確定適合本爐型的調整方式及合適的燃料配比。
 生物質工業(yè)鍋爐發(fā)生高溫腐蝕主要為對流管束和過熱器部位，主要因素爐膛溫度高、燃料中堿性腐蝕物含量大。燃燒調整追求高強、高效，忽視了爐膛熔點溫度。因此，既要考慮效率又要考慮爐內結焦，保持鍋爐動態(tài)平衡，在防止高溫腐蝕前提下，提高鍋爐效率，延長鍋爐運行時間，提高鍋爐整體運行經濟性，為業(yè)主創(chuàng)造更多的經濟效益。

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